Air Liquide a inauguré le 26 janvier dernier en France, dans le cadre du projet Connect, un centre d’opération unique dans l’industrie des gaz industriels, permettant de piloter à distance la production de 22 unités du Groupe en France, d’optimiser leurs consommations énergétiques et de renforcer leur fiabilité. Labellisé Vitrine Technologique par l’Alliance Industrie du Futur (1), Connect représente un investissement de 20 millions d’euros (2). Ce projet repose sur la diffusion de nouvelles technologies numériques dans les sites de production français et sur la création de nouveaux métiers. Les unités de production d’Air Liquide qui produisent selon la demande : un sacré virage !
Photo : Le centre d’opération d’Air Liquide à Saint-Priest, dans la banlieue de Lyon. Pierre-Emmanuel Rastoin /AIR LIQUIDE
Imaginez une tour de contrôle emplie d’ordinateurs pilotant la consommation énergétique des usines d’Air Liquide en France face à un écran géant de 20 m2, une douzaine de «pilotes» surveillant et programmant en direct les usines françaises : le centre d’opération et d’optimisation à distance, situé près de Lyon, à Saint-Priest, dispose désormais d’une vision nationale des besoins des clients en oxygène, en azote, en argon et en hydrogène.
Capable d’arrêter ou de redémarrer un site à distance, le centre adapte le niveau de production des usines selon la demande des clients. Grâce à ce centre, les flux de production de chaque unité sont adaptés en temps réel aux besoins de chaque client. Le volume de production et l’acheminement des gaz vers les clients sont ainsi optimisés sur tout le territoire. Une première dans ce secteur.
Grâce à l’analyse des données de masse 24h/24 de 22 sites en France, Air Liquide développe la maintenance prédictive des sites de production en identifiant les signaux faibles qui précèdent un dysfonctionnement : grâce au pilotage à distance, basé sur le big data, les usines peuvent être arrêtées ou redémarrées, la production peut être augmentée ou diminuée. Le système permet de déterminer le mode de fonctionnement le plus adapté à la consommation instantanée des clients d’Air Liquide en proposant la meilleure configuration par rapport à ce nouveau mode de marche. Des algorithmes élaborés par les ingénieurs d’Air Liquide permettent d’affiner les réglages des équipements des usines pour optimiser les consommations d’énergie, en s’appuyant sur près de 15 ans de données enregistrées sur tous les sites industriels.
Dans les usines, de nouvelles technologies comme les tablettes tactiles, scan 3D, tutoriels vidéos, sont aussi introduites pour simplifier la gestion des opérations de maintenance ou d’inspection, ainsi que l’organisation des tâches quotidiennes des opérateurs.
Le centre d’opération et d’optimisation à distance a fait naître de nouveaux métiers : les « pilotes en temps réel » en contact permanent avec les sites et les « analystes » qui étudient la production et l’optimisation des consommations d’énergie.
Avec la création du centre d’opération et l’introduction de nouvelles technologies dans le travail quotidien des techniciens des unités de production, Connect s’inscrit dans la démarche d’innovation ouverte d’Air Liquide entre les équipes des sites de production, le laboratoire d’innovation d’Air Liquide, i -Lab, et l’écosystème français de start-up technologiques.
(1) L’Alliance Industrie du futur réunit les organisations professionnelles de l’Industrie et du Numérique
(2) Décision d’investissement d’Air Liquide du premier semestre 2016
