Robotisation, IA, industrie 4.0 : tout doit être construit autour de l’humain

La transformation digitale des entreprises, l’apparition des robots dans tous les secteurs d’activité, l’omniprésence de l’Intelligence artificielle, autant de mutations qui enthousiasment ou inquiètent, selon les cas, mais qui posent toutes débat. Jean-Frédéric Real, Directeur de l’Innovation de Scalian, un groupe français spécialiste des systèmes numériques, apporte sa pierre à cette réflexion. Pour lui, rien ne peut se faire sans mettre l’humain au centre de tous les dispositifs.

 

Tribune libre

 

L’industrie 4.0 correspond à la quatrième génération industrielle et fait suite à la mécanisation, la production de masse et l’automatisation. Cette industrie du futur intègre au processus de production des systèmes cyber-physique, des solutions digitales, des robots, des objets connectés, du cloud computing ou encore de l’impression 3D.

Dans cette nouvelle version de l’industrie dominée par le digital et l’autonomie des machines, l’humain a-t-il encore une place ?

Pour répondre aux besoins croissants de production des industries, la supply chain n’a cessé de se moderniser, s’autonomiser, se digitaliser et surtout se complexifier. Face à ces mutations, la place de l’humain a évolué : il n’est plus celui qui produit mais celui qui permet au processus industriel de fonctionner. Pour cela, il intervient à toutes les étapes du process de production pour paramétrer, vérifier et contrôler les machines utilisées dans ce cadre.

 

Ce nouveau rôle est, non seulement lié au perfectionnement et à l’autonomisation des outils de production, mais aussi à la capacité de l’humain à prendre en compte des paramètres subjectifs ne pouvant pas être intégrés par des algorithmes. Contrairement à la machine qui produit, l’humain bénéficie d’un recul, de sensations et d’intuitions lui permettant de prendre des décisions que le digital est incapable de prendre pour le moment – et probablement pour de nombreuses années encore.

Avec la complexification des outils de production et la nécessité de les contrôler, le technicien doit aujourd’hui gérer un volume de données de plus en plus conséquent. Grâce aux outils digitaux, l’opérateur devenu alors augmenté, est capable d’identifier dans ce flux certains problèmes et de nouvelles fonctionnalités : la machine, désormais digitalisée et intelligente, guide l’humain dans ses tâches et lui apporte même une réelle valeur ajoutée.

 

Souvent perçus comme des technologies productrices d’un résultat précis, les outils digitaux sont en fait des moyens d’atteindre un résultat visé. Il faut alors penser leur usage et prendre en compte le terrain, les conditions de leur utilisation, l’état physiologique de ses utilisateurs et le souci de maintenance. Si la technologie utilisée n’est pas au point ou pas adaptée, celle-ci peut être rejetée par l’utilisateur ou produire un effet contraire à celui attendu.

 

Au-delà de l’aspect technologique, le digital participe également à l’évolution des modes de management dans les ateliers ou usines, et plus largement dans les entreprises, qui  tendent à devenir de plus en plus collaboratifs, interactifs et flexibles. Les outils digitaux permettent de répondre à ces nouveaux besoins managériaux et se trouvent être, dans ce cadre, des facilitateurs des relations humaines au sein de l’entreprise.

Ces évolutions s’intègrent dans une démarche progressive, qui permet à l’humain d’appréhender la digitalisation de son métier et de devenir acteur de sa propre transformation digitale. Contrairement à une machine, il détient une complexité qu’il faut prendre en compte pour introduire une technologie adaptée. Le paradigme doit ainsi être changé : l’humain ne doit plus être considéré comme un objet dans l’IoT à connecter au système d’informations. Au contraire, il faut que le système d’informations soit véritablement construit autour de lui sans que celui-ci ne lui soit imposé.

 

Cela est d’autant plus vrai qu’être « techno-push » peut vite freiner la transformation digitale. Il est donc nécessaire d’apporter de vraies solutions permettant de mener à bien les missions. Par exemple, apporter un casque de réalité virtuelle ou une tablette pour résoudre un problème terrain est loin d’être suffisant. Le système utilisé doit être adapté à l’opérateur, à la situation et à son besoin. C’est pourquoi le décisionnaire doit être l’utilisateur de la technologie, c’est-à-dire l’opérateur, qui a une réelle connaissance des difficultés du terrain et des vrais besoins « d’augmentation ».

 

En conclusion, l’évolution de l’industrie et la digitalisation des machines de production ont permis à l’humain de se perfectionner et de faciliter sa prise de décision, son mode de production et ses méthodes managériales. Même si la machine occupe une place de plus en plus importante, la décision finale, le contrôle et le paramétrage restent des actions humaines. L’industrie 4.0 est en fait marquée par une interactivité et une interdépendance accrue entre l’humain et la machine. D’un côté, l’humain a besoin de la machine pour décoder et gérer toutes les informations captées par le digital. De l’autre, la machine a besoin de l’humain pour lui apporter la subjectivité et la flexibilité nécessaires à une bonne prise de décision.

Se pose alors la question du financement. Ces technologies coûtent chères, ce qui freine leur déploiement massif tant qu’un R.O.I. n’est pas démontré. Comment les entreprises pourront-elles continuer d’optimiser leurs coûts de production sans augmenter les capacités des opérateurs ? La réponse se trouve probablement dans la mutualisation des investissements à travers des solutions digitales ouvertes, standardisées et collaboratives.

 

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