L’industrie 4.0 en expérimentation à Saclay

Un centre d’expérimentation de l’industrie 4.0 se lance sur le plateau de Saclay : Robots collaboratifs, impression 3D, réalité augmentée, big data… L’industrie 4.0 est porteuse d’une révolution industrielle de grande ampleur. Objectif : permettre aux industriels de concrétiser et d’accélérer leur transformation, cette usine pilote permettant de présenter et d’expérimenter sur des lignes de production réelles les technologies et les savoir-faire de l’industrie 4.0.

L’Innovation Center for Operations (ICO) est une usine pilote dont l’objectif est d’accélérer la transformation digitale des grands industriels.

Conçu, réalisé et piloté par le Boston Consulting Group (BCG), l’ICO, implanté à 30 minutes de Paris sur le plateau de Saclay sur 1200 m2, vient d’être inauguré cette semaine. Avec des lignes de production grandeur nature, le centre permet d’étudier très concrètement l’impact des nouvelles technologies de production sur la performance des opérations (coût de production, productivité, consommation énergétique, …).

 

Pour Olivier Scalabre, Directeur Associé Senior au BCG et responsable de l’expertise Opération pour l’Europe, « la décision d’implanter ce centre en France répond à une conviction forte : dans les prochaines années, l’industrie 4.0 va profondément modifier l’équilibre de la production mondiale en permettant de relocaliser les usines au plus près des consommateurs avec des unités de production plus petites, plus agiles et plus respectueuses de l’environnement. Aujourd’hui, des pays qui, comme la France, subissent la désindustrialisation, ont ainsi une opportunité unique de reconstruire un avantage compétitif. A la condition d’avoir la bonne vision et de faire les bons choix d’investissements en termes de technologies et de méthodes de production. L’ICO pourra les y aider ».

Sur le site, les clients vont pouvoir se former et évaluer l’impact des technologies sur la performance des opérations. Deux lignes de production ont été créées pour couvrir les grandes typologies de fabrication industrielle : la première par assemblage avec une ligne de scooters, la seconde par procédé avec une ligne de fabrication de bonbons. À plusieurs étapes, les industriels ont la possibilité d’expérimenter des outils technologiques de pointe afin d’en évaluer l’efficacité (robotique avancée, data analytics, réalité augmentée, internet industriel, plateforme de simulation, etc.).

« Au-delà de sélectionner les bonnes technologies, l’ICO permet ainsi d’appréhender concrètement leur intégration entre elles, les contraintes liées à leur mise en place et les modalités d’exécution rapide pour améliorer les performances industrielles de manière massive et pérenne. La mise en place de ces technologies modifiera également l’environnement de travail le rendant paradoxalement plus enrichissant, plus humain et beaucoup plus évolutif. L’ICO a pour objet d’aider de manière dynamique et pratique à la tranformation Industrie 4.0, de la vision au déploiement » commente Moundir Rachidi, Directeur des activités opérations en France et du projet ICO.

L’ICO anime un écosystème innovant qui accueille déjà des acteurs académiques comme Centrale-Supelec, des startups technologiques françaises comme Braincube, Surycat, iObeya, Metron, Diota, Mesotechnic, … et s’ouvre à des groupes internationaux spécialisés comme Kuka, Infeeny|Econocom, Fanuc, Universal Robot ou Tulip et à des majors comme Dassault Systèmes ou Microsoft. « Nous souhaitons créer un écosystème ouvert et neutre et nous avons engagé des discussions avec d’autres grands acteurs internationaux pour faire de l’ICO un centre d’expertise mondial dédié à l’innovation industrielle », explique Olivier Scalabre.

Le déploiement des nouvelles technologies industrielles 4.0 permet des gains de productivité de 10 à 20 % et des gains de flexibilité de 35 à 60 % sur les coûts de production avec un retour sur investissement de 12 à 18 mois.

Aujourd’hui, seuls 8 % des tâches – les plus simples – sont automatisées dans les usines. Ce chiffre devrait passer à 25 % dans les dix années qui viennent. Des robots collaboratifs (« cobots ») que les opérateurs peuvent programmer eux-mêmes réalisent les tâches à faible valeur ajoutée et libèrent du temps aux opérateurs. « La réalité augmentée va avoir un impact important dans l’industrie, car elle permet de diminuer le temps d’apprentissage en améliorant dans le même temps la productivité et la qualité – puisque l’on évite à l’opérateur de faire des erreurs -, tout en bénéficiant d’informations en temps réel », explique Moundir Rachidi, du BCG.

Avec les dispositifs de réalité augmentée (via des lunettes par exemple), les manuels d’utilisation disparaissent et les opérateurs ont un accès immédiat aux gestes justes et même, dans certains cas, à des experts à distance. Réalité augmentée qui guide par exemple l’ouvrier pour assembler les différentes pièces d’un compteur de scooter. Une opération complexe, qui exige normalement de mémoriser plusieurs gestes successifs.

 

L’Internet industriel permet de connecter les différentes technologies entre elles et en décuple ainsi leur performance. L’accès aux datas en temps réel et le développement de logiciels d’analyses de données avancés permettent une meilleure gestion de l’énergie et un meilleur contrôle des paramètres de production. Plus question non plus d’attendre la panne avant d’agir : la maintenance prédictive est désormais une réalité.

 

« Les gains de productivité ne sont pas les seuls avantages générés par ces technologies. Utilisées ensemble, elles permettent de produire des lots de pièces uniques sans surcoût ni délais supplémentaires. Les temps de montée en cadence entre des lots de produits différents peuvent en effet être réduits de 40 à 60 % ! Cela ouvre la voie à une « customisation de masse » inédite, qui permet de vendre des produits adaptés à chacun d’entre nous, au plus près des consommateurs. » déclarait Olivier Scalabre aux Echos. La rencontre des nouvelles technologies et du monde industriel !